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高含盐水回收装置

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  • 申请号/专利号: CN201520354947.2
  • 公开号: CN204897620U
  • 发明人: 王爱军; 黄强; 周京都; 杨萍萍; 罗春林; 李予; 魏新春; 武文静; 贾彬彬
  • 权利人: 新疆石油勘察设计研究院(有限公司)
  • IPC分类号: C02F9/10
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  • 申请号/专利号: CN201520354947.2
  • 申请日: 2015-05-28
  • 公开号: CN204897620U
  • 公开日: 2015-12-23
  • 发明人: 王爱军; 黄强; 周京都; 杨萍萍; 罗春林; 李予; 魏新春; 武文静; 贾彬彬
  • 代理人: 汤建武; 周星莹
  • 申请人: 新疆石油勘察设计研究院(有限公司)
  • 权利人: 新疆石油勘察设计研究院(有限公司)
  • 地址: 新疆维吾尔自治区克拉玛依市友谊路115号C座302室
  • 代理机构: 乌鲁木齐合纵专利商标事务所
  • IPC分类号: C02F9/10
  • 专利类型: 发明授权
  • 简单法律状态: 有效
  • 高含盐水回收装置

    技术领域

    [0001]  本实用新型涉及稠油采出水的处理方法和装置技术领域,是一种高含盐水回收装置。

    背景技术

    [0002]  世界上稠油油资源丰富的国家有:加拿大、俄罗斯、委内瑞拉、美国和中国,其中

    45.8%集中于加拿大艾伯塔省。我国20多个含稠油盆地100多个矿带的评价结果,全国油砂

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    油地质资源量59.7×10t,可采资源量22.58×10t。主要分布在准噶尔盆地、塔里木盆地、羌塘盆地、柴达木盆地、松辽盆地、四川盆地、鄂尔多斯盆地等7个盆地中,这7个盆地的油

    8 8

    砂油地质资源量为52.92×10t,占全国总资源量的88.6%;可采资源量为20.54×10t,占全国可采资源量的91%。在油田稠油开采的过程中需使用蒸汽驱油,蒸汽由注汽锅炉产生,通常使用的注汽锅炉按按蒸汽干度可分为普通(湿蒸汽)注汽锅炉、高干度注汽锅炉、过热蒸汽注汽锅炉、饱和蒸汽注汽锅炉。在稠油开采尤其是超稠油开采过程中,需使蒸汽达到饱和干度或过热,以提高采油效果。由于饱和或过热蒸汽中几乎没有液态水存在,蒸汽无法携带盐分,所以蒸汽达到饱和干度或过热后,锅炉需通过排污将浓缩后的10%的高含盐水(高含盐稠油采出水)排放。另外油田采出水在进锅炉时会进行除硬处理,使得另外还有10%的高含盐水排放。而产1t的稠油需要5t至8t蒸汽,排放0.95t至1.52t的高含盐水,高含

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    盐水的含盐量约0.3×10mg/L至4.0×10mg/L、温度为80℃至90℃。目前,高含盐水不能回收利用,将高含盐水排放至环境中不但会破坏周围生态环境,对周围生态环境造成污染,还浪费了宝贵的水资源(高含盐水中的水资源)与热能。

    发明内容

    [0003]  本实用新型提供了一种高含盐水回收装置,克服了上述现有技术之不足,其能有效解决目前的高含盐稠油采出水直接排放至环境导致污染环境和资源浪费的问题。

    [0004]   本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的:一种高含盐水回收装置,包括一级降膜蒸发器、强制循环结晶器和离心机,一级降膜蒸发器包括一级加热蒸发室和一级分离室,在一级加热蒸发室的上部有第一饱和蒸汽进口,在第一饱和蒸汽进口固定安装有第一蒸汽管,在一级加热蒸发室的顶部有冷源物料进口,在冷源物料进口与一级加热蒸发室的底部之间固定安装有与一级加热蒸发室相通的一级循环管,在一级循环管上固定安装有进料管和一级蒸发循环泵,在一级加热蒸发室的上部与一级分离室的顶部之间固定安装有一级压缩蒸汽管,在一级压缩蒸汽管上固定安装有一级蒸汽压缩机,在一级加热蒸发室的下部与一级分离室的下部之间固定安装有一级加热液管,在一级分离室的底部与一级循环管之间固定安装有一级盐液分离管,强制循环结晶器包括加热室和结晶分离室,在加热室的上部有第二饱和蒸汽进口,在第二饱和蒸汽进口固定安装有第二蒸汽管,在结晶分离室的下部与加热室的下部之间固定安装有强制循环管,在强制循环管上固定安装有强制循环泵,在一级循环管与强制循环管之间固定安装有第一盐液连接管,加热室的顶部与结晶分离室的上部固定安装在一起并相通,在结晶分离室的底部与离心机之间固定安装有浓盐液管,在结晶分离室的顶部固定安装有第一不凝气管,在一级加热蒸发室的上部与第一不凝气管之间固定安装有第二不凝气管,在加热室与第二不凝气管之间固定安装有第三不凝气管,在一级加热蒸发室的下部固定安装有第一分离水管,在加热室的下部与第一分离水管之间固定安装有第二分离水管。

    [0005]  下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进:

    [0006]   上述一级降膜蒸发器与强制循环结晶器之间固定安装有不少于一个的二级降膜蒸发器,二级降膜蒸发器包括二级加热蒸发室和二级分离室,在二级加热蒸发室的顶部与二级加热蒸发室的底部之间固定安装有与二级加热蒸发室相通的二级循环管,在二级循环管上固定安装有二级蒸发循环泵,在二级加热蒸发室的下部与二级分离室的下部之间固定安装有二级加热液管,在二级分离室的底部与二级循环管之间固定安装有二级盐液分离管,在二级加热蒸发室的上部与二级分离室的顶部之间固定安装有二级压缩蒸汽管,在二级压缩蒸汽管上固定安装有二级蒸汽压缩机,在一级循环管与二级循环管之间固定安装有第二盐液连接管,在二级循环管与强制循环管之间固定安装有第一盐液连接管,在二级加热蒸发室与第一分离水管之间固定安装有第三分离水管,在第二不凝气管与二级加热蒸发室之间固定安装有第四不凝气管。

    [0007]  上述高含盐水回收装置还包括冷凝器,第一不凝气管固定安装在结晶分离室的顶部与冷凝器之间,在冷凝器的顶部固定安装有不凝气冷却管。

    [0008]   上述高含盐水回收装置还包括换热器和冷凝水箱,在冷凝器的下部与冷凝水箱之间固定安装有冷却液管,第一分离水管与冷却液管相通,换热器固定安装在进料管上,在换热器与冷凝水箱之间固定安装有冷凝水收集管,在冷凝水收集管上固定安装有冷凝水泵,在换热器上固定安装有无盐水管。

    [0009]  上述高含盐水回收装置还包括搅拌机,搅拌机固定安装在浓盐液管上,在离心机上固定安装有出结晶管。

    [0010]  上述高含盐水回收装置还包括原液罐,在原液罐与离心机之间固定安装有盐液返回管,进料管与原液罐固定安装在一起并相通,在原液罐上固定安装有进样管。

    [0011]   本实用新型所述的高含盐水回收装置能够避免对高含盐稠油采出水的直接排放,防止高含盐稠油采出水对生态环境造成污染,保护了生态环境,另外,有效的回收了高含盐稠油采出水中的水资源,并且在使用本实用新型所述的高含盐水回收装置的过程中,将高含盐稠油采出水蒸发浓缩得到的蒸汽作为加热蒸汽再次使用,有效的利用了热能,降低了饱和蒸汽的使用量,从而降低了高含盐稠油采出水的处理能耗,具有广泛的应用前景。

    附图说明

    [0012]  附图1为实施例1的工艺流程图。

    [0013]  附图2为实施例2的工艺流程图。

    [0014]   附图中的编码分别为:1为离心机,2为一级加热蒸发室,3为一级分离室,4为第一饱和蒸汽进口,5为第一蒸汽管,6为冷源物料进口,7为一级循环管,8为进料管,9为一级蒸发循环泵,10为一级压缩蒸汽管,11为一级蒸汽压缩机,12为一级加热液管,13为一级盐液分离管,14为加热室,15为结晶分离室,16为第二饱和蒸汽进口,17为第二蒸汽管,18为强制循环管,19为强制循环泵,20为第一盐液连接管,21为浓盐液管,22为第一不凝气管,23为第二不凝气管,24为第三不凝气管,25为第一分离水管,26为第二分离水管,27为二级加热蒸发室,28为二级分离室,29为二级循环管,30为二级蒸发循环泵,31为二级加热液管,

    32为二级盐液分离管,33为二级压缩蒸汽管,34为二级蒸汽压缩机,35为第二盐液连接管,

    36为第三分离水管,37为第四不凝气管,38为冷凝器,39为不凝气冷却管,40为换热器,41为冷凝水箱,42为冷却液管,43为冷凝水收集管,44为冷凝水泵,45为无盐水管,46为搅拌机,47为出结晶管,48为原液罐,49为盐液返回管,50为进样管。

    具体实施方式

    [0015]  本实用新型不受下述实施例的限制,可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

    [0016]  在实用新型中,为了便于描述,在实施例中各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的,如:上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。

    [0017]  下面结合实施例对本实用新型作进一步描述:

    [0018]   实施例1:如附图1所示,该高含盐水回收装置包括一级降膜蒸发器、强制循环结晶器和离心机1,一级降膜蒸发器包括一级加热蒸发室2和一级分离室3,在一级加热蒸发室2的上部有第一饱和蒸汽进口4,在第一饱和蒸汽进口4固定安装有第一蒸汽管5,在一级加热蒸发室2的顶部有冷源物料进口6,在冷源物料进口6与一级加热蒸发室2的底部之间固定安装有与一级加热蒸发室2相通的一级循环管7,在一级循环管7上固定安装有进料管8和一级蒸发循环泵9,在一级加热蒸发室2的上部与一级分离室3的顶部之间固定安装有一级压缩蒸汽管10,在一级压缩蒸汽管10上固定安装有一级蒸汽压缩机11,在一级加热蒸发室2的下部与一级分离室3的下部之间固定安装有一级加热液管12,在一级分离室3的底部与一级循环管7之间固定安装有一级盐液分离管13,强制循环结晶器包括加热室14和结晶分离室15,在加热室14的上部有第二饱和蒸汽进口16,在第二饱和蒸汽进口16固定安装有第二蒸汽管17,在结晶分离室15的下部与加热室14的下部之间固定安装有强制循环管18,在强制循环管18上固定安装有强制循环泵19,在一级循环管7与强制循环管18之间固定安装有第一盐液连接管20,加热室14的顶部与结晶分离室15的上部固定安装在一起并相通,在结晶分离室15的底部与离心机1之间固定安装有浓盐液管21,在结晶分离室15的顶部固定安装有第一不凝气管22,在一级加热蒸发室2的上部与第一不凝气管22之间固定安装有第二不凝气管23,在加热室14与第二不凝气管23之间固定安装有第三不凝气管24,在一级加热蒸发室2的下部固定安装有第一分离水管25,在加热室14的下部与第一分离水管25之间固定安装有第二分离水管26。高含盐稠油采出水依序通过进料管8和一级循环管7从一级加热蒸发室2顶部进入,饱和蒸汽通过第一蒸汽管5进入一级加热蒸发室2内并对一级加热蒸发室2内的高含盐稠油采出水进行加热,使高含盐稠油采出水不断蒸发浓缩,在一级加热蒸发室2内得到的浓缩液和蒸发得到的蒸汽通过一级加热液管

    12进入一级分离室3,一级分离室3内的蒸汽通过一级蒸汽压缩机11压缩升温后打入一级加热蒸发室2内的上部作为加热蒸汽,加热蒸汽对一级加热蒸发室2内的盐液进行加热,一级分离室3内的浓缩液依序通过一级盐液分离管13和一级蒸发循环泵9提升至一级加热蒸发室2内的顶部,然后,提升至一级加热蒸发室2内的浓缩液再次被加热浓缩,一级加热蒸发室2内的浓缩液不断的被浓缩,饱和蒸汽和加热蒸汽对浓缩液加热后成为饱和水,饱和水通过第一分离水管25排出一级加热蒸发室2,在一级加热蒸发室2产生的不凝气通过第二不凝气管23排出一级加热蒸发室2;一级加热蒸发室2得到的浓缩液依序通过一级循环管7和第一盐液连接管20进入强制循环管18,强制循环管18内的浓缩液通过强制循环泵19送入加热室14内被加热,饱和蒸汽通过第二蒸汽管17进入加热室14并且对加热室

    14内的浓缩液进行加热,加热后的浓缩液进入结晶分离室15,结晶分离室15内的不凝气进入第一不凝气管22,在结晶分离室15内的浓缩液达到过饱和状态,过饱和状态的浓缩液中的部分盐析出形成结晶,含有结晶的浓缩液反复不断被强制循环泵19送入加热室14加热,加热后再进入结晶分离室15析出结晶,当结晶分离室15内的含有结晶的浓缩液的矿化度达到一定值时,将含有结晶的浓缩液通过浓盐液管21送入离心机1进行离心分离,含有结晶的浓缩液经过离心分离后得到结晶和离心液,加热后的饱和蒸汽成为饱和水并通过第二分离水管26排出加热室14。将离心液再次送入进料管8进入本实施例所述的高含盐水回收装置进行浓缩蒸发。

    [0019]   实施例2:如附图2所示,与实施例1的不同之处在于,一级降膜蒸发器与强制循环结晶器之间固定安装有不少于一个的二级降膜蒸发器,二级降膜蒸发器包括二级加热蒸发室27和二级分离室28,在二级加热蒸发室27的顶部与二级加热蒸发室27的底部之间固定安装有与二级加热蒸发室27相通的二级循环管29,在二级循环管29上固定安装有二级蒸发循环泵30,在二级加热蒸发室27的下部与二级分离室28的下部之间固定安装有二级加热液管31,在二级分离室28的底部与二级循环管29之间固定安装有二级盐液分离管

    32,在二级加热蒸发室27的上部与二级分离室28的顶部之间固定安装有二级压缩蒸汽管

    33,在二级压缩蒸汽管33上固定安装有二级蒸汽压缩机34,在一级循环管7与二级循环管

    29之间固定安装有第二盐液连接管35,在二级循环管29与强制循环管18之间固定安装有第一盐液连接管20,在二级加热蒸发室27与第一分离水管25之间固定安装有第三分离水管36,在第二不凝气管23与二级加热蒸发室27之间固定安装有第四不凝气管37。经过一级降膜蒸发器蒸发浓缩得到的浓缩液通过第二盐液连接管35和二级循环管29进入二级加热蒸发室27进行蒸发浓缩,在二级加热蒸发室27蒸发浓缩得到的浓缩液和蒸汽通过二级加热液管31进入二级分离室28,进入二级分离室28的蒸汽通过二级蒸汽压缩机34压缩后送入二级加热蒸发室27内作为加热浓缩液的加热蒸汽,二级分离室28内的浓缩液不断通过二级蒸发循环泵30提升至二级加热蒸发室27的顶部,使浓缩液不断被蒸发浓缩,加热后的蒸汽成为饱和水,饱和水通过第三分离水管36排出二级分离室28,当二级加热蒸发室27内的浓缩液的矿化度达到一定值时,二级加热蒸发室27内的浓缩液通过二级循环管29和第一盐液连接管20进入强制循环结晶器。

    [0020]  下面是对上述实施例1和实施例2的进一步优化或/和改进:

    [0021]  如附图1至2所示,高含盐水回收装置还包括冷凝器38,第一不凝气管22固定安装在结晶分离室15的顶部与冷凝器38之间,在冷凝器38的顶部固定安装有不凝气冷却管

    39。一级加热蒸发室2、二级加热蒸发室27和结晶分离室15产生的不凝气最终汇总至第一不凝气管22,进入第一不凝气管22的不凝气进入冷凝器38进行冷凝,冷凝后不凝气通过不凝气冷却管39排出冷凝器38。

    [0022]  如附图1至2所示,高含盐水回收装置还包括换热器40和冷凝水箱41,在冷凝器

    38的下部与冷凝水箱41之间固定安装有冷却液管42,第一分离水管25与冷却液管42相通,换热器40固定安装在进料管8上,在换热器40与冷凝水箱41之间固定安装有冷凝水收集管43,在冷凝水收集管43上固定安装有冷凝水泵44,在换热器40上固定安装有无盐水管45。一级加热蒸发室2、二级加热蒸发室27和加热室14得到的饱和水进入冷凝水箱

    41,冷凝水箱41中的饱和水通过换热器40对进料管8中的高含盐稠油采出水进行加热,有效的利用了饱和水中的热能。

    [0023]  如附图1至2所示,高含盐水回收装置还包括搅拌机46,搅拌机46固定安装在浓盐液管21上,在离心机1上固定安装有出结晶管47。搅拌机46能够对从结晶分离室15得到的含有结晶的浓盐液进行充分的混合。

    [0024]  如附图1至2所示,高含盐水回收装置还包括原液罐48,在原液罐48与离心机1之间固定安装有盐液返回管49,进料管8与原液罐48固定安装在一起并相通,在原液罐48上固定安装有进样管50。通过离心机1离心得到的盐液通过盐液返回管49返回至原液罐

    48内,使返回的盐液再次进行蒸发浓缩,提高了对高含盐稠油采出水中的水的回收率。

    [0025]   如附图1所示,上述实施例的蒸发处理高含盐稠油采出水的方法,按下述方法进行:高含盐稠油采出水依序通过一级循环管7和冷源物料进口6进入一级加热蒸发室2,高含盐稠油采出水在冷源物料进口6的压力为0.12MPa至0.14MPa、温度为102℃至107℃,饱和蒸汽从第一饱和蒸汽进口4进入一级加热蒸发室2内对高含盐稠油采出水进行加热,高含盐稠油采出水在一级加热蒸发室2内不断蒸发浓缩形成一次浓缩液,饱和蒸汽对高含盐稠油采出水的加热时间为高含盐稠油采出水从开始进入一级加热蒸发室2内至高含盐稠油采出水进入一级加热蒸发室2内8小时至24小时,饱和蒸汽在第一饱和蒸汽进口4的压力为0.105MPa至0.149MPa、温度为106℃至111℃,一级蒸发循环泵9反复的将一级加热蒸发室2内底部的盐液提升至一级加热蒸发室2内的顶部,使一级加热蒸发室2内的盐液不断进行循环加热,一级加热蒸发室2内的盐液的循环体积为高含盐稠油采出水的体积的10倍至50倍,高含盐稠油采出水在一级加热蒸发室2蒸发浓缩得到的蒸汽进入一级分离室3,一级分离室3内的蒸汽通过一级蒸汽压缩机11压缩,压缩后的蒸汽进入一级加热蒸发室2内作为加热蒸汽对一级加热蒸发室2内的盐液进行加热,当一级加热蒸发室2内的一次浓缩液的矿化度达到150000mg/L至200000mg/L时,将一级加热蒸发室2内的一次浓缩液依序通过一级循环管7、第一盐液连接管20和强制循环管18进入加热室14进行加热,饱和蒸汽通过第二饱和蒸汽进口16进入加热室14内,从第二饱和蒸汽进口16进入的饱和蒸汽持续对加热室14内的盐液进行加热,饱和蒸汽在第二饱和蒸汽进口16的压力为0.27MPa至0.62MPa、温度为130℃至160℃,在加热室14加热后的盐液进入结晶分离室15,结晶分离室15内的液体不断析出晶体,强制循环泵19反复不断的将结晶分离室15内含有晶体的液体提升至加热室14加热,使含有晶体的液体不断的进行循环加热形成浓盐液,加热室

    14内盐液的循环体积为高含盐稠油采出水的体积的30倍至100倍,当浓盐液的矿化度达到250000mg/L至300000mg/L时,结晶分离室15内的浓盐液通过浓盐液管21进入离心机

    1进行离心分离后得到氯化盐结晶和水。采用本实施例所述的蒸发处理高含盐稠油采出水的方法对矿化度为3000mg/L至40000mg/L、二氧化硅的含量为100mg/L至400mg/L、悬浮物的含量为6mg/L至10mg/L和含油量为6mg/L至10mg/L的高含盐稠油采出水进行处理,采用本实施例所述的蒸发处理高含盐稠油采出水的方法处理后得到的水的矿化度为10mg/L至50mg/L、二氧化硅的含量为0至2mg/L、悬浮物的含量为0至1mg/L和含油量为0至1mg/L,并且,采用本实施例所述的蒸发处理高含盐稠油采出水的方法能够对矿化度为3000mg/L至40000mg/L、二氧化硅的含量为100mg/L至400mg/L、悬浮物的含量为6mg/L至10mg/L和含油量为6mg/L至10mg/L的高含盐稠油采出水的水进行回收,水的回收率为92%至98%,避免了对高含盐稠油采出水的直接排放,防止高含盐稠油采出水对生态环境造成污染,保护了生态环境,另外,有效的回收了高含盐稠油采出水中的水资源,并且在使用本实施例所述的蒸发处理高含盐稠油采出水的方法的过程中,将高含盐稠油采出水蒸发浓缩得到的蒸汽(二次蒸汽)作为加热蒸汽对一级加热蒸发室2内盐液进行加热,有效的利用了热能,降低了饱和蒸汽的使用量,从而降低了高含盐稠油采出水的处理能耗,具有广泛的应用前景。

    [0026]   如附图1所示,上述实施例的蒸发处理高含盐稠油采出水的方法,按下述方法进行:高含盐稠油采出水依序通过一级循环管7和冷源物料进口6进入一级加热蒸发室2,高含盐稠油采出水在冷源物料进口6的压力为0.12MPa或0.14MPa、温度为102℃或107℃,饱和蒸汽从第一饱和蒸汽进口4进入一级加热蒸发室2内对高含盐稠油采出水进行加热,高含盐稠油采出水在一级加热蒸发室2内不断蒸发浓缩形成一次浓缩液,饱和蒸汽对高含盐稠油采出水的加热时间为高含盐稠油采出水从开始进入一级加热蒸发室2内至高含盐稠油采出水进入一级加热蒸发室2内8小时或24小时,饱和蒸汽在第一饱和蒸汽进口4的压力为0.105MPa或0.149MPa、温度为106℃或111℃,一级蒸发循环泵9反复的将一级加热蒸发室2内底部的盐液提升至一级加热蒸发室2内的顶部,使一级加热蒸发室2内的盐液不断进行循环加热,一级加热蒸发室2内的盐液的循环体积为高含盐稠油采出水的体积的10倍或50倍,高含盐稠油采出水在一级加热蒸发室2蒸发浓缩得到的蒸汽进入一级分离室3,一级分离室3内的蒸汽通过一级蒸汽压缩机11压缩,压缩后的蒸汽进入一级加热蒸发室2内作为加热蒸汽对一级加热蒸发室2内的盐液进行加热,当一级加热蒸发室2内的一次浓缩液的矿化度达到150000mg/L或200000mg/L时,将一级加热蒸发室2内的一次浓缩液依序通过一级循环管7、第一盐液连接管20和强制循环管18进入加热室14进行加热,饱和蒸汽通过第二饱和蒸汽进口16进入加热室14内,从第二饱和蒸汽进口16进入的饱和蒸汽持续对加热室14内的盐液进行加热,饱和蒸汽在第二饱和蒸汽进口16的压力为

    0.27MPa或0.62MPa、温度为130℃或160℃,在加热室14加热后的盐液进入结晶分离室15,结晶分离室15内的液体不断析出晶体,强制循环泵19反复不断的将结晶分离室15内含有晶体的液体提升至加热室14加热,使含有晶体的液体不断的进行循环加热形成浓盐液,加热室14内盐液的循环体积为高含盐稠油采出水的体积的30倍或100倍,当浓盐液的矿化度达到250000mg/L或300000mg/L时,结晶分离室15内的浓盐液通过浓盐液管21进入离心机1进行离心分离后得到氯化盐结晶和水。

    [0027]   如附图1所示,上述实施例的蒸发处理高含盐稠油采出水的方法,按下述方法进行:高含盐稠油采出水依序通过一级循环管7和冷源物料进口6进入一级加热蒸发室2,高含盐稠油采出水在冷源物料进口6的压力为0.12MPa、温度为103℃,饱和蒸汽从第一饱和蒸汽进口4进入一级加热蒸发室2内对高含盐稠油采出水进行加热,高含盐稠油采出水在一级加热蒸发室2内不断蒸发浓缩形成一次浓缩液,饱和蒸汽对高含盐稠油采出水的加热时间为高含盐稠油采出水从开始进入一级加热蒸发室2内至高含盐稠油采出水进入一级加热蒸发室2内12小时,饱和蒸汽在第一饱和蒸汽进口4的压力为0.11MPa、温度为106℃,一级蒸发循环泵9反复的将一级加热蒸发室2内底部的盐液提升至一级加热蒸发室2内的顶部,使一级加热蒸发室2内的盐液不断进行循环加热,一级加热蒸发室2内的盐液的循环体积为高含盐稠油采出水的体积的30倍,高含盐稠油采出水在一级加热蒸发室2蒸发浓缩得到的蒸汽进入一级分离室3,一级分离室3内的蒸汽通过一级蒸汽压缩机11压缩,压缩后的蒸汽进入一级加热蒸发室2内作为加热蒸汽对一级加热蒸发室2内的盐液进行加热,当一级加热蒸发室2内的一次浓缩液的矿化度达到160000mg/L时,将一级加热蒸发室2内的一次浓缩液依序通过一级循环管7、第一盐液连接管20和强制循环管18进入加热室14进行加热,饱和蒸汽通过第二饱和蒸汽进口16进入加热室14内,从第二饱和蒸汽进口16进入的饱和蒸汽持续对加热室14内的盐液进行加热,饱和蒸汽在第二饱和蒸汽进口16的压力为0.54MPa、温度为140℃,在加热室14加热后的盐液进入结晶分离室15,结晶分离室15内的液体不断析出晶体,强制循环泵19反复不断的将结晶分离室15内含有晶体的液体提升至加热室14加热,使含有晶体的液体不断的进行循环加热形成浓盐液,加热室14内盐液的循环体积为高含盐稠油采出水的体积的70倍,当浓盐液的矿化度达到250000mg/L时,结晶分离室15内的浓盐液通过浓盐液管21进入离心机1进行离心分离后得到氯化盐结晶和水。采用本实施例所述的蒸发处理高含盐稠油采出水的方法对矿化度为30000mg/L、二氧化硅的含量为200mg/L、悬浮物的含量为6mg/L和含油量为7mg/L的高含盐稠油采出水进行处理,采用本实施例所述的蒸发处理高含盐稠油采出水的方法处理后得到的水的矿化度为40mg/L、二氧化硅的含量为1mg/L、悬浮物的含量为0和含油量为0,并且,采用本实施例所述的蒸发处理高含盐稠油采出水的方法能够对矿化度为30000mg/L、二氧化硅的含量为

    200mg/L、悬浮物的含量为6mg/L和含油量为7mg/L的高含盐稠油采出水的水进行回收,水的回收率为92%。

    [0028]   如附图1所示,上述实施例的蒸发处理高含盐稠油采出水的方法,按下述方法进行:高含盐稠油采出水依序通过一级循环管7和冷源物料进口6进入一级加热蒸发室2,高含盐稠油采出水在冷源物料进口6的压力为0.127MPa、温度为107℃,饱和蒸汽从第一饱和蒸汽进口4进入一级加热蒸发室2内对高含盐稠油采出水进行加热,高含盐稠油采出水在一级加热蒸发室2内不断蒸发浓缩形成一次浓缩液,饱和蒸汽对高含盐稠油采出水的加热时间为高含盐稠油采出水从开始进入一级加热蒸发室2内至高含盐稠油采出水进入一级加热蒸发室2内20小时,饱和蒸汽在第一饱和蒸汽进口4的压力为0.14MPa、温度为109℃,一级蒸发循环泵9反复的将一级加热蒸发室2内底部的盐液提升至一级加热蒸发室2内的顶部,使一级加热蒸发室2内的盐液不断进行循环加热,一级加热蒸发室2内的盐液的循环体积为高含盐稠油采出水的体积的50倍,高含盐稠油采出水在一级加热蒸发室2蒸发浓缩得到的蒸汽进入一级分离室3,一级分离室3内的蒸汽通过一级蒸汽压缩机11压缩,压缩后的蒸汽进入一级加热蒸发室2内作为加热蒸汽对一级加热蒸发室2内的盐液进行加热,当一级加热蒸发室2内的一次浓缩液的矿化度达到200000mg/L时,将一级加热蒸发室2内的一次浓缩液依序通过一级循环管7、第一盐液连接管20和强制循环管18进入加热室14进行加热,饱和蒸汽通过第二饱和蒸汽进口16进入加热室14内,从第二饱和蒸汽进口16进入的饱和蒸汽持续对加热室14内的盐液进行加热,饱和蒸汽在第二饱和蒸汽进口16的压力为0.32MPa、温度为150℃,在加热室14加热后的盐液进入结晶分离室15,结晶分离室15内的液体不断析出晶体,强制循环泵19反复不断的将结晶分离室15内含有晶体的液体提升至加热室14加热,使含有晶体的液体不断的进行循环加热形成浓盐液,加热室14内盐液的循环体积为高含盐稠油采出水的体积的90倍,当浓盐液的矿化度达到300000mg/L时,结晶分离室15内的浓盐液通过浓盐液管21进入离心机1进行离心分离后得到氯化盐结晶和水。采用本实施例所述的蒸发处理高含盐稠油采出水的方法对矿化度为10000mg/L、二氧化硅的含量为400mg/L、悬浮物的含量为10mg/L和含油量为8mg/L的高含盐稠油采出水进行处理,采用本实施例所述的蒸发处理高含盐稠油采出水的方法处理后得到的水的矿化度为

    10mg/L、二氧化硅的含量为2mg/L、悬浮物的含量为0.5mg/L和含油量为0,并且,采用本实施例所述的蒸发处理高含盐稠油采出水的方法能够对矿化度为10000mg/L、二氧化硅的含量为400mg/L、悬浮物的含量为10mg/L和含油量为8mg/L的高含盐稠油采出水的水进行回收,水的回收率为98%。

    [0029]  如附图2所示,与上述方法的不同之处在于,当一级加热蒸发室2内的一次浓缩液的矿化度达到30000 mg/L至50000mg/L时,将一级加热蒸发室2内的一次浓缩液依序通过一级循环管7、第二盐液连接管35和二级循环管29进入二级加热蒸发室27进行蒸发浓缩,二级蒸发循环泵30反复不断地将二级加热蒸发室27底部的盐液提升至二级加热蒸发室27的顶部,使二级加热蒸发室27内的盐液不断地进行蒸发浓缩形成二次浓缩液,二级加热蒸发室27内的盐液的循环体积为高含盐稠油采出水的体积的10倍至50倍,当二级加热蒸发室27内的二次浓缩液的矿化度达到150000mg/L至200000mg/L时,二级加热蒸发室27内的二次浓缩液依序通过第一盐液连接管20和强制循环管18进入加热室14进行加热。

    [0030]   综上所述,根据本实用新型所述的高含盐水回收装置能够避免对高含盐稠油采出水的直接排放,防止高含盐稠油采出水对生态环境造成污染,保护了生态环境,另外,有效的回收了高含盐稠油采出水中的水资源,并且在使用本实用新型所述的高含盐水回收装置的过程中,将高含盐稠油采出水蒸发浓缩得到的蒸汽作为加热蒸汽再次使用,有效的利用了热能,降低了饱和蒸汽的使用量,从而降低了高含盐稠油采出水的处理能耗,具有广泛的应用前景。

    [0031]  以上技术特征构成了本实用新型的实施例,其具有较强的适应性和实施效果,可根据实际需要增减非必要的技术特征,来满足不同情况的需求。


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